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Mithilfe fortschrittlicher Vakuumbeschichtungstechnologie verfügen diese Spiegel über eine dünne Aluminiumschicht (normalerweise 0,1–0,2 μm dick ), die durch eine dielektrische SiO₂-Überschicht geschützt ist und sowohl ein hohes Reflexionsvermögen als auch Oxidationsbeständigkeit gewährleistet. Mit einem Reflexionsgrad von >90 % im Bereich von 230–600 nm und einer stabilen Leistung über 7–10 Jahre unter normalen Bedingungen übertreffen sie unbeschichtete Alternativen in Bezug auf Haltbarkeit und optische Effizienz. Diese Spiegel sind von grundlegender Bedeutung für Lasersysteme, die Astronomie und die industrielle Bildgebung, wo eine zuverlässige Lichtumleitung von entscheidender Bedeutung ist.
Breitbandreflexion : >85 % von 200 nm bis 950 nm und >92 % für Wellenlängen >1 μm , mit individueller Optimierung für bestimmte Bänder wie 266 nm oder 800 nm.
Geringe Streuverluste : Gesamtstreuung (TS) <100 ppm bei 633 nm, was eine minimale Signalverschlechterung bei Präzisionsmessungen gewährleistet.
Die SiO₂-Schutzschicht verhindert Oxidation und verlängert die Lebensdauer über 10 Jahre . in abgeschirmten Umgebungen wie Teleskop-OTAs auf
Beständig gegen Feuchtigkeit und Temperaturschwankungen (-40 °C bis 80 °C), geeignet für Außen- und Industrieumgebungen.
Leichtes Design : Aluminiumsubstrate wiegen 18 % weniger als Kupferäquivalente , ideal für dynamische Systeme wie Laserschneidköpfe.
Kundenspezifische Formen (flach, gebogen, mit variablem Radius) und Größen (10 mm bis 500 mm) ermöglichen die OEM-Integration.
Hochleistungslaser (bis 20 kW) nutzen Aluminiumspiegel zur Strahllenkung beim Metallschneiden und -schweißen.
UV-Laser (193 nm) sind auf optimierte Beschichtungen mit einem Reflexionsgrad von >75 % angewiesen. für die Halbleiterlithographie
Teleskopspiegel behalten einen Reflexionsgrad von >90 % für sichtbares Licht bei und unterstützen so die Deep-Sky-Beobachtung.
Spektrometer verwenden Aluminiumbeschichtungen für eine konsistente Wellenlängenreaktion.
Konzentrierte Solarenergiesysteme (CSP) nutzen Spiegel mit hohem Reflexionsvermögen, um das Sonnenlicht zu bündeln.
Bildverarbeitungssysteme verwenden Aluminiumspiegel für eine präzise Bildausrichtung.
F1: Wie oft müssen Aluminiumbeschichtungen erneut aufgetragen werden?
A1: Unter typischen Bedingungen halten Beschichtungen 7–10 Jahre ; Erweiterte Versionen in abgeschirmten Umgebungen können 15 Jahre überschreiten .
F2: Halten diese Spiegel einer Reinigung stand?
A2: Ja, mit milden Reinigungsmitteln und weichen Tüchern. Vermeiden Sie abrasive Werkzeuge, die die SiO₂-Schicht beschädigen.
F3: Was verursacht eine Verschlechterung des Reflexionsvermögens?
A3: Oxidation verringert im Laufe der Zeit das Reflexionsvermögen um etwa 0,5 % pro Jahr ; Umweltstaub beschleunigt diesen Prozess.
F4: Sind kundenspezifische Beschichtungen für bestimmte Wellenlängen erhältlich?
A4: Ja. Beschichtungen können für Bänder wie 248 nm ( >90 % Reflexionsgrad ) oder 157 nm (bis zu 94 % mit dielektrischer Verstärkung ) optimiert werden.
